富士通近日發(fā)布消息稱，與英特爾合作利用IoT(InternetofThings，物聯(lián)網(wǎng))技術(shù)進行了使工廠的生產(chǎn)工序“可視化”的實證實驗。實驗結(jié)果是，降低了因出貨延誤而增加的運輸成本，使運輸成本減少了30%。兩公司2015年5月宣布在IoT領(lǐng)域展開合作，開始在富士通集團旗下生產(chǎn)筆記本電腦的島根富士通公司的工廠，采取通過可視化來提高生產(chǎn)工序效率的措施。實證實驗使用了富士通的IoT平臺“FUJITSUCloudServiceIoTPlatform”，網(wǎng)關(guān)使用了英特爾的“IntelIoTGateway”。
島根富士通的筆記本電腦生產(chǎn)線在出貨之前要在“功能測試工序”對產(chǎn)品進行檢測，并將判斷為不合格的產(chǎn)品送至“修理工序”，進行故障再現(xiàn)、診斷、分析和修理。但有些故障無法在修理工序中再現(xiàn)。此時必須找出這些故障，并對功能測試工序的作業(yè)內(nèi)容、使用的工具、測試對象的情況等進行分析并查明原因。但由于作業(yè)情況沒有充分可視化，因此很難確定原因，從而也就無法采取措施來防止故障的再次發(fā)生。而且，由于在修理工序中無法實時掌握修理產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的位置、狀況和出貨期限等信息，因此會發(fā)生錯過預(yù)定的出貨時間，導(dǎo)致需另外運送等運輸費用的增加。
在實證實驗中，為了實現(xiàn)功能測試工序的可視化，用攝像頭拍攝了作業(yè)人員的檢查作業(yè)以及檢查的筆記本電腦的畫面。當測試作業(yè)中出現(xiàn)故障時，筆記本電腦的畫面會顯示故障代碼。利用富士通研究所的提高了字符識別率的圖像處理技術(shù)等，可自動提取出故障代碼的信息。圖像處理通過與攝像頭連接的網(wǎng)關(guān)實行。提取的故障信息儲存在富士通IoT云平臺上，通過云上的APP實現(xiàn)可視化。這樣便可幫助工廠確定作業(yè)失誤的原因并進行相關(guān)改進。
在修理工序中，把修理產(chǎn)品投入生產(chǎn)線時會為其貼上信標，這樣便可立即掌握其在工序內(nèi)的位置、滯留時間和出貨期限(圖1)等。這樣就能優(yōu)先操作臨近出貨期限的產(chǎn)品，并輔助滯留較多工序的作業(yè)，以減少出貨延誤時要增配的運輸卡車數(shù)量，從而使運輸成本降低了30%。
今后將通過在功能測試工序中降低產(chǎn)品故障的誤檢率，來減少需要修理的產(chǎn)品。還將向制造業(yè)推廣此次在實證實驗中獲得的經(jīng)驗。
